Nueva planta de impregnación de vacío de rotación lateral tipo 6

Equipo de impregnación a presión de vacío
December 31, 2024
Brief: Descubra el equipo de impregnación a presión al vacío WDL-JS-1200 D1200*H1500, diseñado para sellar eficazmente las piezas fundidas porosas. Este sistema avanzado utiliza tecnología de presión al vacío para prevenir fugas y mejorar la durabilidad en piezas fundidas de aleación de aluminio, magnesio y cobre. Ideal para las industrias automotriz, aeroespacial y naval.
Related Product Features:
  • El proceso avanzado de impregnación al vacío asegura un sellado completo de las piezas fundidas.
  • La automatización basada en PLC reduce la intervención manual y garantiza resultados consistentes.
  • Funciona a una presión de 0.5 MPa y a un vacío inferior a 200 Pa para una penetración óptima.
  • Maneja piezas de gran tamaño de hasta 1200 mm de diámetro y 1500 mm de altura.
  • Incluye secado centrífugo y limpieza en dos etapas para un procesamiento de alta eficiencia.
  • El curado con agua caliente a 90 °C solidifica el sellador para una resistencia a fugas duradera.
  • La interfaz fácil de usar reduce al mínimo la necesidad de una amplia formación del operador.
  • Personalizable para satisfacer los requisitos y aplicaciones específicos de la industria.
Las preguntas:
  • ¿Qué industrias pueden beneficiarse del equipo de impregnación al vacío WDL-JS-1200?
    El WDL-JS-1200 es ideal para la fabricación de automóviles, aeroespacial, marítimo, y las operaciones de fundición general,Además de sellar las piezas metálicas en polvo poroso y mejorar el aislamiento en los componentes eléctricos.
  • ¿Cómo funciona el proceso de impregnación al vacío?
    El proceso consiste en la aplicación de vacío para eliminar el aire de las piezas fundidas, seguido de la introducción de sellador bajo presión, secado centrífugo, limpieza en dos etapas,y curado con agua caliente para garantizar un sello a prueba de fugas.
  • ¿Cuáles son las principales ventajas de usar el WDL-JS-1200?
    El WDL-JS-1200 mejora la calidad de las piezas al mejorar la estanqueidad al aire y el aislamiento, reduce los costos laborales a través de la automatización PLC y minimiza el tiempo de inactividad con su diseño robusto y ciclo operativo rápido.